導(dǎo)語

如果說光伏發(fā)電帶來了一次能源革命，那么數(shù)字化正在給生產(chǎn)工廠帶來一次效率革命。

“釘——”6月18日下午1點57分，藍(lán)小建的手機響了一下，打開釘釘，一條故障報送信息，通過系統(tǒng)分析研判，精準(zhǔn)地通過釘釘機器人推送到了他的手機上：玻璃來料不良，影響后續(xù)加工，請盡快核查。

藍(lán)小建根據(jù)提示的故障位置，第一時間抵達(dá)生產(chǎn)線上的“穿引出線”工序，發(fā)現(xiàn)玻璃崩邊有缺陷，少了一個角。下午2點20分，故障原因查明，并順利排除問題。

藍(lán)小建是晶澳義烏生產(chǎn)基地組件二廠的設(shè)備工程師，負(fù)責(zé)車間內(nèi)的設(shè)備維修。和所有生產(chǎn)工廠一樣，這座全球最大的單體光伏組件工廠最關(guān)心的是生產(chǎn)效率和良品率，而故障排查、設(shè)備維修的速度是最重要的影響因素。

“生產(chǎn)效率、A品率是一個制造工廠的軟實力”，晶澳助理總裁、晶澳義烏生產(chǎn)基地總經(jīng)理李守衛(wèi)說，以往一個新建工廠投產(chǎn)后生產(chǎn)效率的爬坡周期需要六個月，現(xiàn)在僅一個月時間，組件車間的生產(chǎn)效率已經(jīng)達(dá)到全球第一梯隊，和很多成熟工廠的水平一致，部分指標(biāo)甚至是領(lǐng)先的。

晶澳義務(wù)生產(chǎn)基地智控中心

在碳達(dá)峰、碳中和背景下，光伏發(fā)電成為新風(fēng)口，各路企業(yè)都在馬不停蹄擴建新基地，隨之而來的是新產(chǎn)線、新團隊、新設(shè)備等一系列新問題，亟需對癥良藥。

作為全球光伏龍頭企業(yè)，晶澳的答案是：數(shù)字化智慧工廠。在遍尋全球解決方案之后，晶澳決定選擇以釘釘為底座的一條更適合本土企業(yè)的數(shù)字化道路，如今成效初顯：不僅實現(xiàn)了生產(chǎn)管理化繁為簡，讓系統(tǒng)真正為人服務(wù)，還切實提高了生產(chǎn)效率，單線產(chǎn)能提升10%。

以數(shù)據(jù)驅(qū)動生產(chǎn)效率，用低成本的應(yīng)用打通原有信息系統(tǒng)的信息流，產(chǎn)生巨大的協(xié)同作用——晶澳的數(shù)字化經(jīng)驗不僅是自身的良方，還有可能成為行業(yè)復(fù)用的方案。

01

化繁為簡，讓生產(chǎn)又快又透明

2020年3月，晶澳在浙江義烏投資102億打造全球領(lǐng)先的光伏智能制造基地，并于同年10月底投產(chǎn)。但投產(chǎn)之初，這座被寄予厚望的智能工廠就受到了巨大的產(chǎn)能挑戰(zhàn)。

由于產(chǎn)線繁多工序復(fù)雜，如果一個崗位上的設(shè)備或產(chǎn)品問題沒被及時發(fā)現(xiàn)，產(chǎn)品會自動流轉(zhuǎn)到下一個產(chǎn)線，繼續(xù)在有問題的產(chǎn)品上做加工，直到所有工序完成進(jìn)入質(zhì)檢環(huán)節(jié)，才會發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量問題，而這會造成生產(chǎn)的浪費和低效。

有一次基地夜班產(chǎn)線出現(xiàn)材料問題，導(dǎo)致停產(chǎn)，涉及生產(chǎn)、運營、品質(zhì)、工藝等多個部門，晶澳義烏生產(chǎn)基地組件二廠生產(chǎn)主管劉海波回憶，“大家花了四個多小時來溝通、確認(rèn)，產(chǎn)線一直處于停滯狀態(tài)。產(chǎn)線上故障的解決速度直接影響工廠產(chǎn)能，四個小時停產(chǎn)，就會影響500塊組件的生產(chǎn)。”

“制造行業(yè)存在數(shù)據(jù)能力滯后、響應(yīng)不及時等問題，會產(chǎn)生內(nèi)耗，我們希望把每個工序都呈現(xiàn)出來，做一個透明的工廠，也希望數(shù)據(jù)驅(qū)動生產(chǎn)效率，這會是未來制造業(yè)的核心競爭力之一?！崩钍匦l(wèi)說。

為了提高效率讓產(chǎn)能達(dá)標(biāo)，打造全球領(lǐng)先的智能工廠，李守衛(wèi)先后走訪了特斯拉、西門子，以及國內(nèi)的燈塔工廠。但這些工廠對自動化、信息化的投入巨大。對于中國大多數(shù)制造工廠來說，需要的是一個成本可控、自主性強的開放平臺作為底座，提升基礎(chǔ)建設(shè)效率，同時也能在平臺上開發(fā)出適應(yīng)行業(yè)特色的自研系統(tǒng)。

有沒有一款深諳本土制造業(yè)需求、有制造業(yè)經(jīng)驗、功能比較完善的高性價比底座？

釘釘，進(jìn)入了晶澳的視線。

過去對于一線員工來說，找到相應(yīng)的維修工程師已經(jīng)很難了，每找一個人，就得把事情從頭到尾說一遍，即便拉群反饋，事業(yè)部群上千號人，信息很快就會被淹沒。

在釘釘上這一切都變得容易。

僅應(yīng)用釘釘原生功能，就能打通傳統(tǒng)業(yè)務(wù)系統(tǒng)。再進(jìn)一步結(jié)合釘釘?shù)膽?yīng)用開發(fā)能力，將業(yè)務(wù)系統(tǒng)深度集成，自主研發(fā)了數(shù)字化生產(chǎn)管理系統(tǒng)：晶豹。

在釘釘?shù)摹熬П毕到y(tǒng)上，企業(yè)電池和組件兩大業(yè)務(wù)的26條生產(chǎn)線全部數(shù)字化，形成可視化地圖。焊機、疊焊、層壓、裝框……每一條生產(chǎn)線上的每一道工序都被標(biāo)得一清二楚。

任何產(chǎn)線異常，都會實時反映在釘釘上：相關(guān)責(zé)任人會在釘釘上收到任務(wù)通知，超過3小時的產(chǎn)線異常會在業(yè)務(wù)群中推送并置頂提醒，產(chǎn)線管理員也可以在釘釘上打開相應(yīng)故障警報，一鍵創(chuàng)建故障處理群，自動關(guān)聯(lián)故障問題，并拉入相關(guān)問題的產(chǎn)線員工協(xié)同處理。

藍(lán)燈表示故障影響當(dāng)前崗位，黃燈表示故障影響當(dāng)前產(chǎn)線，橙燈表示故障影響所有產(chǎn)線的相同崗位，紅燈表示故障影響所有產(chǎn)線。

自今年3月，晶澳義烏生產(chǎn)基地組件二廠的4條產(chǎn)線開始試點，然后推廣到組件二廠14條產(chǎn)線全部使用，僅一個月時間，“晶豹”系統(tǒng)就已經(jīng)接收了5000多個故障工單。單條產(chǎn)線在使用這套系統(tǒng)之后，產(chǎn)能提升約10%。

“這些故障工單都是影響產(chǎn)能效率的生產(chǎn)黑匣子，現(xiàn)在這些問題可以被及時發(fā)現(xiàn)、及時處理。”晶澳義烏生產(chǎn)基地數(shù)字信息部負(fù)責(zé)人王方鋼說，“更大的意義在于，通過這套系統(tǒng)能夠營造一個公平、公正、公開的工作環(huán)境，所有產(chǎn)線的問題、處理過程、執(zhí)行結(jié)果一目了然，每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)都變得透明?！?月21日，釘釘上的“晶豹”在晶澳義烏生產(chǎn)基地的三大投產(chǎn)車間全部啟用，所有一線員工都可以用釘釘上報故障、尋求技術(shù)支持。

02

讓系統(tǒng)替人跑腿

過去，制造工廠通常都會有很多套系統(tǒng)，每套系統(tǒng)有自己獨立的入口，人要跟著系統(tǒng)跑，需要某一類的數(shù)據(jù)，就要用電腦登入專門的系統(tǒng)查詢，而且很多時候這套系統(tǒng)只面向管理人員，一線員工需要一套能幫助他們切實解決產(chǎn)線問題的系統(tǒng)。

晶澳義烏生產(chǎn)基地內(nèi)，僅組件二廠的生產(chǎn)人員就有上千人，一個車間有焊接、裝框、清洗、測試、包裝等14條產(chǎn)線，操作點有數(shù)百個，一次產(chǎn)線故障需要協(xié)同諸多部門，包括工藝、設(shè)備、質(zhì)量、動力等。

傳統(tǒng)的方式是要登錄特定系統(tǒng)查看異常，現(xiàn)在晶澳義烏生產(chǎn)基地的核心業(yè)務(wù)系統(tǒng)已經(jīng)和釘釘打通，各類消息、故障通知、審批都能通過釘釘機器人精準(zhǔn)找到特定的人，讓系統(tǒng)服務(wù)于人，而不是人遷就系統(tǒng)。

“我不需要反復(fù)解釋在哪里、什么情況。只要拍張照上傳，這些溝通的時間、過程完全節(jié)省了”，劉海波說，“這不是一套我們需要學(xué)習(xí)或者培訓(xùn)的系統(tǒng)，而是它符合我們的需求，所以大家很快就能用上”。

目前，晶澳義烏生產(chǎn)基地內(nèi)所有自動化設(shè)備都已接入物聯(lián)網(wǎng)平臺進(jìn)行數(shù)據(jù)采集，產(chǎn)線任何設(shè)備出現(xiàn)數(shù)據(jù)異常，都會由釘釘機器人推送到相應(yīng)的工作群中，并落實到具體設(shè)備工程師，讓設(shè)備和人之間連接起來。

釘釘機器人在工作群內(nèi)實時推送產(chǎn)線問題

不僅生產(chǎn)效率提高了，行政審批效率也得到了大幅提升。

晶澳義烏基地建廠之初，僅僅一個車間的設(shè)備廠商就超過200人，溝通成本非常高，而在釘釘上找人非常容易。不僅如此，各個業(yè)務(wù)部門都有自己的審批需求，釘釘?shù)幕竟δ?，就可以很靈活地滿足需求，比如整個生產(chǎn)基地安防系統(tǒng)最初采買了一套相對獨立的海康系統(tǒng)，通過開放接口，釘釘和海康的安防能力實現(xiàn)了數(shù)據(jù)打通，在釘釘內(nèi)完成的訪客申請，就能自動完成?？甸l機權(quán)限的下發(fā)。

目前，晶澳義烏生產(chǎn)基地搭了4個釘釘機器人，包括MES系統(tǒng)監(jiān)控機器人、EAP設(shè)備數(shù)據(jù)采集機器人、Zabbix服務(wù)器狀態(tài)監(jiān)控機器人、晶豹產(chǎn)線異常監(jiān)控機器人，讓問題的發(fā)現(xiàn)、解決都更快。據(jù)了解，未來基地還將繼續(xù)在自控、能耗監(jiān)控等配置上增加釘釘機器人。

03

賦能員工，賦能行業(yè)

一套好的系統(tǒng)不僅可以服務(wù)人，還能更好的成就人。

以知識庫為例，傳統(tǒng)知識庫是單向的，幾個專家把它合在一起花幾個月的時間構(gòu)建了一個基于他們經(jīng)驗的知識庫。這樣做不僅有局限性，而且會造成“死庫”，不會迭代升級。現(xiàn)在，晶澳把公司業(yè)務(wù)、車間、生產(chǎn)線、工序可能涉及到的問題等進(jìn)行了數(shù)字編碼，并將相關(guān)技術(shù)人員依據(jù)技能也通過數(shù)字編碼進(jìn)行一一對應(yīng)，形成一個規(guī)則庫。

在事務(wù)處理閉環(huán)之后，引入知識積累閉環(huán)。每天產(chǎn)線發(fā)生的問題解決后，都復(fù)盤沉淀到知識庫。通過算法，如果下次再發(fā)生同類的問題，系統(tǒng)會自動推薦。現(xiàn)場的人就可以立刻去查看這個問題是什么原因?qū)е碌?，上次是怎么處理，就可以快速去解決。

與此同時，每個一線員工的技能也通過數(shù)字編碼進(jìn)行一一對應(yīng)，以此來激勵一線員工去知識庫自主學(xué)習(xí)，因為不學(xué)習(xí)，就沒辦法接高級的任務(wù)。

產(chǎn)線工人操作自動化設(shè)備

王方鋼表示：“有了這個系統(tǒng)，一線員工可以看到自己哪些技能不滿足，看到自己當(dāng)天給公司創(chuàng)造了多少價值，解決了多少問題。還可以通過人力制定的一套學(xué)習(xí)體系進(jìn)行自測，看看有哪些地方還是有欠缺的、哪些地方不足。只要完成了這一套考試認(rèn)證，員工等級和技能就可以提升。”

作為數(shù)字信息部負(fù)責(zé)人，相比以前，王方鋼能更得心應(yīng)手的支持和滿足這些數(shù)字化需求，“我可以借用釘釘已有的功能滿足我的需求，不用重復(fù)造輪子，否則一個建群的功能都得開發(fā)一年”。在他看來，釘釘?shù)脑δ芙鉀Q 50%的問題，生態(tài)方案又能解決30%的問題，剩下20%，還可以通過釘釘開放的接口實現(xiàn)個性化開發(fā)。

除了不用再操心基礎(chǔ)搭建，釘釘和阿里云資源的打通也讓技術(shù)人員不需要再去做本地搭建，節(jié)省了運維時間，不用考慮系統(tǒng)穩(wěn)定、負(fù)載能力等這些維護(hù)問題。

目前，晶澳義烏生產(chǎn)基地的所有車間、建筑立面的水電氣，都實現(xiàn)了數(shù)字化管理和遠(yuǎn)程監(jiān)控。，王方鋼說，“晶澳的其他生產(chǎn)基地，甚至其他公司已經(jīng)有人陸續(xù)來參觀這套系統(tǒng)，我們在考慮行業(yè)化復(fù)用。”

來源 :《云棲戰(zhàn)略參考》